化工工厂是甲类防爆车间，是大量使用易燃易爆有机溶剂的场所，一旦操作不慎，将会引起非常严重的安全事故，因此工厂每一位员工，始终都把安全放在第一位，安全问题是每人心中时刻都绷紧的弦。为了确保生产安全，主要围绕安全培训和教育，严格控制易燃物浓度，严格控制点火源等内容，开展日常的安全管理工作：

一、针对性的员工培训和教育

首先，化学品的基本物、化性能的知识培训，让员工了解身边接触到的化学品的性能，如何准确操作，不会引起化学品达到燃爆的条件，才能在紧急状态下沉着处理避免事故发生、扩大。

其次，工厂内悬挂和张贴各种安全警示牌和化学品安全告示，随时随地提醒员工或外来人员注意事项，不能违反什么事项，确保安全。

再则，不间断的生产过程中提醒和教育，通过工厂安全生产会议不断提醒警示，把存在的安全隐患和不良操作习惯提出后要求整改，让每个人明确容易引发事故的原因，及可能导致的后果。观看周边事故的录像，了解事故的严重性，得以借鉴。

二、控制易燃物的数量和浓度

因为我们的生产工艺是间歇式的生产，需要多次投料，设备密封性能不好，工厂内气味较浓，员工长期在此环境下工作，已经习惯其气味，一旦出现浓度积聚高或发生泄漏，很难及时发现，因此只有及时封闭开盖的溶剂，减少场地存放量，加强通风，特别是对各卫生死角的清理，才能控制工厂内溶剂的浓度。只有易燃品的数量和浓度控制远离爆炸极限才是安全的。公司已计划增加可燃气体浓度安全检测仪，一旦有可燃气体浓度超标便发出警告，警示员工必须严格检查泄漏点。

三、严格控制明火和消除静电

工厂内出现的点火源主要有以下两种：明火和静电，根据出现的不同情况，我们出台相应的对策。工厂内出现的明火，主要有设备磨损发热、电线老化、工具摩擦撞击、人为携带火源、运输车辆、电气焊等情况，针对上述情况，出台相应管理制度。从岗位员工自检、设备工每日巡检，到工厂每周例行安全检查，对设备电器、电线重点检查，防止出现电器件过热导致明火；从文明搬运、轻拿轻放的操作过程，到各种操作行为的规范，严格控制在搬运中，由于摩擦而产生的火花；严禁无许可证、无监护人的情况下，使用明火、电气焊的维修，严格控制人、车进入工厂等等方面，控制明火在工厂内出现，最大可能避免火灾隐患。

静电的产生主要有：电源接地不良、物料在管道高速输送，物体两相间快速分离、人体携带等原因，由于静电无时不在，又无法察觉，一旦聚集到一定程度形成强放电，便会引起较大事故，如引发燃烧爆炸，人高度坠落等伤害，所以静电如何有效的控制至关重要。为最大限度的消除静电，我们主要采取以下措施：（一）严格控制各设备接地接零。（二）非良导体管道输送物料时，内部穿铜线，外部缠绕铁丝，对于管道有法兰、阀门等连接处，形成线路夸接，最大程度消除静电。（三）天气干燥时地面洒水；（四）转移物料时轻搬轻放。（五）不要穿易产生静电的化纤服装进入生产现场。

通过安全教育和培训，增强员工的安全意识和技能；通过各种规章制度和操作规范的执行，严格控制易然物品浓度和点火源，更大程度的消除了安全隐患。最近公司又引进化工专家检查制度，对生产的容易疏忽和存在的隐患提出整，进一步完善了化工工厂的安全管理。在全体员工的共同努力下，化工工厂的安全生产工作将持之以恒的进行下去，确保无重大安全事故的发生。